從國外厚壁無縫鋼管生產技術的發展中得到啟示總結報告

　　1發展概況

　　近十年來，鋼管生產技術發展迅速，尤其是厚壁無縫鋼管。為了提高產品尺寸精度，擴大品種，提高產品質量，降低能耗和成本，開發了大量新技術、新設備并投入生產。

　　1，新工藝。

　　①采用連鑄圓（方坯）方坯直接生產厚壁無縫鋼管。

　　來自德國、日本、美國、法國的各大厚壁無縫鋼管廠，幾乎100%采用連鑄坯料。根據1983年至1984年的數據，日本居民用連鑄坯料將鋼管成本降至每噸4000日元；美國鋼鐵聯合會認為，每噸成本可降低50~60美元，廢品率可降低2/3。

　　②毛管穿孔后均壁工藝。

　　PPM（推輥式穿孔機）后部采用二輻斜軋拉延機，后部采用三段延伸機。前一種修正偏差率為70%，后一種修正率為50%。因為生產中采用均壁工藝，所以成品鋼管壁厚偏差≤±5%。

　　③用毛管固定（減）徑法。

　　通過定徑穿孔后長毛管進行定徑，消除了前后端直徑差，提高了軋管機的使用性能。利用1個管坯，可生產2~3個直徑的毛管，從而降低了坯料的規格，有利于鑄坯的生產。

　　④直接熱處理。

　　通過對厚壁無縫鋼管進行在線直接淬火，成功地生產了N80、P110油井管。該工藝的成本比常規的熱處理工藝低25%左右。川崎知多廣Φ400mm自動軋管廠和日本鋼京管廠Φ244.5mm連軋管廠均采用這種工藝。

　　⑤Stel-form工藝采用寬鋼板生產大直徑螺旋焊管。

　　首先，在成形工作線上對寬鋼板四邊進行無損檢測，確保鋼板的兩側和兩端都垂直，不會出現鐮刀彎，并刨出坡口。用多片鋼板對焊成40~50m左右的板條，然后將長條材在成形線上焊接，使長條在成形線上焊接，確保連續生產。模壓機上設置了螺旋縫自動控制裝置，確保了焊接質量。采用控軋制與熱處理工藝，可以獲得較高的強度和低溫韌性，從而改善其力學性能。

　　③大直徑直縫焊管冷膨脹工藝。

　　為消除大直徑直縫焊管成形時殘余應力，提高鋼管尺寸精度，在大直徑焊管生產中采用冷擴徑法，使管徑增大1%，使其力學性能得到提高。以往使用的液壓擴徑機已被操作方便的機械式擴徑機所代替。

　　⑦焊管中的毛刺清除。

　　根據美國標準，焊接內毛刺需要清除，原蘇聯標準還規定，用戶有權要求注入Φ33mm的電焊管清除或壓平內毛刺。由于消除內毛刺，可以提高鋼管使用效率。

　　③自動識別與無損檢測技術。

　　在鋼管制造中，在線檢測和無損檢測已經達到了完全實用的階段。現代連軋管車間采用微機控制，按直徑、長度、厚度、溫度、工裝狀況等數據進行計算，在軋管機上采用AGC方式，實現軋制過程中各工序的動態調節。

　　目前，各種檢測技術已經形成了一套高精度、高效率的鋼管探傷檢測系統。該系統主要包括四種技術：超聲、復合磁場、內表面渦流和管端電磁。該高效系統包括復合磁場、超聲檢測、超聲測厚三項技術。

　　⑨油井管螺紋自動識別技術。

　　在日本京管廠φ244.5mm連軋管車間，油井管加工線直接與熱軋生產線連接，實現自動化。采用光學檢測儀及檢具聯機對油井管螺紋進行檢測。

　　⑦電弧噴涂鋼管的制造。

　　DOM鋼管是一種冷拔電焊鋼管，用于制造機械零件。因為電焊鋼管的壁厚偏差很小，因此，在冷拔后，可以減少機械加工，提高其同心度。當前，美國DOM鋼管的直徑最大值為Φ406mm，最長18.3m，最重2318kg，拉拔機的拉拔力最大為4.55MN。

　　1.2新設備和新設備。

　　①推軋機（PPM）；

　　1977年，PPM首次應用于日本新日鐵八旗廠φ400mm自動軋管車間；1978年，PPM應用于意大利達爾明的連續軋管車間，此后PPM也應用于美國、蘇聯等國家。本實用新型是在方坯穿孔過程中一次性穿入空心圓坯子，能穿各種碳鋼、低合金鋼、13%Cr鋼、9%CrMo鋼。鑄坯的壁厚誤差可以小于±15%，平均誤差在±8%左右，成品壁厚誤差可以≤±5%。空坯長和空腔直徑的比值可以達到35~40。每小時產量100~180噸，最大坯重達到4.8噸。

　　②錐形剪切斜軋機。

　　蘇聯、德國、日本、南非已經開始使用這種打孔設備，我國也正在建設中。本機的軋制角為圓錐形，除具有進料角度外，還設有滾軋角度（Toeangle）。現已投入生產的穿孔機軋輥角度為10度、15度、17度及27.6度。軋制過程中，由于軋制角限制了曼內斯曼效應，金屬的周向切應變和表面變形可減至最小，因而可穿制多種鋼，獲得較好的內外表面質量。該產品的延伸率達到6%，擴徑40%以上，毛管D/S值達到30%。如果使用大導板作為導衛，則可以使穿孔效率達到110%，穿孔速度可以達到1.5m/s。

　　③限制連軋管機組（MPM）。

　　70年代開發新的連軋設備，共9套，80年代完成。在全浮芯棒連續軋制過程中，管坯運動受到一定限制，避免了管坯出現“鼓肚”缺陷。可生產大直徑、厚壁無縫鋼管的壁厚偏差<±8%。最大直徑425.4mm的MPM軋機于1989年在蘇聯建成。在日本，法國也有半浮動芯棒連軋管生產線投產。在限動芯棒軋制接近尾聲時，將芯棒與限位裝置分開，隨其卷出鋼管，可以提高生產效率。本實用新型適合小型連軋管機組。

　　④步進管坯加熱爐。

　　步進加熱爐的加熱質量優于環式爐，已用于生產厚壁無縫鋼管。步進爐受熱均勻，有利于提高壁厚不均F，且較環爐操作方便。一些國家已經在美國、日本、蘇聯等國新建的無排鋼管生產車間使用了這種爐。

　　⑤電焊管排輻切型機床。

　　排輻法是電焊管生產較好的成型方法，其成型后帶鋼邊平整，由于元形變形，對縫可靠，能保證焊接質量，預成型片通用性大，排料不必因產品規格變化而更換，作業效率高，適用于大、中口徑電焊車間。這一技術已部分應用于某些小規格車間。

　　③自動控制焊管的焊接溫度及擠壓輻射壓力。

　　根據檢測到的焊縫溫度對焊機的輸出功率進行自動控制。溫控與擠出料壓力控制相結合，使焊接質量和鋼管外徑偏差達到最佳效果。

　　⑦帶鋼螺旋活套。

　　活套的形式多種多樣，但只有螺旋式套更好，它的結構緊湊，存儲量大，工作可靠，而且不會刮傷鋼條，所以得到推廣。中、小規格焊管機可用立式，大規格焊管機可采用臥式。

　　③鋼管在線快速切斷裝置。

　　采用計算機輔助，直流電動機控制系統和相應的液壓、氣功隨動系統組成的控制系統，使切斷誤差≤±8mm。可以切割樣品，切除帶鋼對焊區，動態調節鋼管的切斷長度，實現最佳的定尺切斷等。

　　UOE大直徑直縫焊管件。

　　國外70年代建成的9臺機組，最大壓機容量是600MN，鋼管的最大直徑是1628mm，最大壁厚38.1mm。為了得到高質量、高機械性能的原料，該制管設備應該與寬板機組同時存在。

　　⑦少機架連軋（Mini-MPM）機組。

　　近來，國外已提出的限制連軋管機組型號，包括4~5個軋管機構，通過穿孔可以獲得較大的擴展系數，從而降低連軋管機組的變形量。這跟法國上世紀80年代早期提出的NeuvallR類似，雖然還沒有投入使用，但是也沒有任何技術風險。

　　混合式張力減徑機。

　　張力減徑機傳動系統是由兩個獨立的傳動系統組成。部分在進口側設置雙電機差動傳動p出口端的機架，有些機架是直流電機單獨驅動的，這樣就能兼備兩種傳功系統的優點，目前還沒有正式投入生產。

　　關于發展我國鋼管生產工藝的建議。

　　近年來國外發展起來的鋼管生產技術也在國內引進和發展。為了使我國鋼管產品在品種、質量上滿足各行業技術進步的要求，具有市場競爭力，就很有必要把我國裝備水平提高一步，用新工藝、新設備對舊機組進行改造，建設國際上第一批新型軋機。

　　①國外中小型自動軋管機組已逐步淘汰，大型機應進行改造。

　　考慮到我國的特殊情況，可以在原有的基礎上對大型軋管機組進行改造，用單孔軋管機代替多孔軋管機，增強均整機性能，并增加必要的檢測手段。對φ140mm自動軋管機進行適當的改造，使其產品質量達到國際先進水平。針對大量Φ76mm、Φ100mm機組，因其工藝、設備落后，可以將個別具備原料條件的車間改為主要生產小徑普通鋼管的車間，并適當擴大其規模之外，還可以將個別車間轉產高、精、尖、細的高等級冷拔管，不再生產冷拔普通品種。大批量需要的重要品種應在現代車間中進行生產。

　　②中等尺寸的皮爾格軋管機可以改造為少架限動連軋管機，用來生產小直徑熱軋厚壁無縫鋼管，既可使成都鋼管廠的產品在規格上配套，也可填補冷拔管后的空白。大規格的皮爾格軋管機組可以考慮增加軋管機產品規格，以增加生產大、中徑中厚壁鋼管的數量。

　　③80年代初建年代初建于20世紀80年代初，生產技術發生了巨大變化。其設備和工藝水平優于其他厚壁無縫鋼管廠，但與國際先進水平仍有一定差距。對全浮芯桿改為限速芯桿的可行性進行研究，如有可能，可對其進行改進，以提高產品質量；若不可行，可對軋管機、張減機調速系統進行改進或改造，使產品的尺寸精度與成材率均有明顯提高。

　　④設備配置較高的電阻焊管機，采用國家提供的熱工設備、探傷設備，按品種要求向國家供應帶鋼，推動其生產高檔產品。大部分小型機組仍然以水-煤氣管為主，但應配置一定數量的熱鍍伴設備，同時要保證熱鍍鋼管的質量。

　　⑤要使鋼管質量在市場上具有競爭力，達到國外主要鋼管制造商的實物質量水平，除具有先進的技術和設備外，還要有高質量的原料、良好的操作水平和管理水平。可以開發出適合不同品種要求的鋼種。鋼制鋼管廠應有自己的固定原料。調坯軋材無益品種、質量和效益。管生產要專業化、集中、小型化、分散結構，難以實現品種開發、質量改進、效益增長、技術進步。

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